近幾年來，我遇到有一些製造業的客戶已經用了市面上常見的套裝軟體，如:鼎新、華翰、華越、正航、凌越、高格….等，但因為個別生產型態的關係，只能導入這些套裝軟體的業務採購+訂單，或者出貨+應收，或庫存或者總帳會計，總是無法將生管完全導入工廠的生產，將工廠的管理作比較完善的電腦化。究其原因乃是因為個別工廠之生產型態千種萬類，套裝軟體只能照MRP的基本精神，因此軟體的整個功能著重在物料需求規劃，根據訂單數量再按照BOM(材料階乘表)計算統計個別原物料需求之數量與時程。
但是並非所有製造業的生產管理重點都會放在MRP的計算與統計。
ex. 相對一般有組裝過程的工廠來看，模具業者的原物料都很簡單，不外特殊鋼條、特殊鋼塊….，庫存準備的規格類別也不多，另外比如扣件業者(螺絲、螺帽) 其原物料不外盤元、線材，個別的線徑材質類別也不會太多。因此對於前述的生產工廠來說，目前市場上常見之套裝製造業軟體的生管模組(MRP計算)，可以說幾乎無法在其生產管理部份發揮應有之效用。
目前我們公司一個客戶就發生上述的困擾，該客戶原來使用高格的ERP系統，但截至目前，只導入了高格系統中的採訂及會計模組。該公司主要生產的產品為客製化的金屬機殼，接單後需以繪圖軟體繪出客戶定單之3D圖，展開圖，在轉CAM由CNC對金屬板進行切割，沖孔，彎折…等加工作業，最後進行組裝焊接，表面處理。因此一般的MRP在該公司的生產管制上甚難發揮作用。
第一步，我們先導入必利得生產流程大看板系統:
- 由高格ERP系統中，撈取訂單紀錄，轉入必利得生產流程大看板系統。並設定該工令應進行的製程順序(如切割、沖孔….)及個別製程之管制重點(個別製令之各個品管尺寸及生產條件)。
- 印出生產工令含個別製程之條碼。
- 原本生產作業人員要填寫之生產日報表，改為在電腦上刷入工令單上之條碼，並KEY入實際生產數量，直接送到大看板系統之資料庫中。
- 業務人員可以直接在大看板系統中，隨時查詢所有客戶之個別訂單於生產現場之即時進度。給予客戶正確的交期預估。
- 如果客戶需要緊急催貨，生管人員也可即時輸入到流程系統中，在現場作業畫面，通知急單紀錄，讓現場人員可據此調整工令順序。
上線之後，現場管制進度可以即時掌控。該公司之生產主管對系統提供之功能大為滿意。
後續由開發部門進行開發設計部門DXF圖面生產數據與ERP系統整合管理系統之開發。